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鑄造行業人士都知道鑄件的球化率直接決定了鑄件的質量，河鑄小編給大家講一下解決鑄件球化率不高的三種辦法，導致
球化率
過低的原因基本有三個方面：原鐵水含硫量太高、球化元素的殘留量低、鐵液內含有過量的反球化元素或稀土量與反球化元素不平衡，接下去詳細分析下這三個原因：
1、原鐵水含硫量高
硫是反球化率元素，它與鎂有很強的親和力，反應生成MgS，而耗費了有用鎂，因此導致球化不良，此刻需要多加球化劑才華確保球化，出產高品質的球鐵，其原始鐵液的含硫量，國外一般都控制在0.02%高于此量都有必要進行脫硫處理，這樣既確保了充分的球化也減少了發作渣孔的風險，一同球化劑的參與量才得以安穩，也確保了殘余鎂量波動不大，我國的現實情況是，沖天爐的原鐵水含硫量一般為0.05-0.06%或以上，中頻爐鐵水的含硫量一般為0.02-0.035%，但大多數廠家不做脫硫處理，而靠變動球化劑的量來確保球化，其參與量國內各廠不同很大，在0.8-1.8%大范圍內波動，而殘鎂量的范圍介于0.03-0.08%常常出現球化不良或過球化現象，含鎂量過高構成了鑄件渣孔，縮松，反白口缺點，含鎂過高，石墨也會變壞，許多廠為了確保球化杰出往往在晶間出現水草狀石墨。
要得到好的球化作用，還要留心Mg殘/S殘的份額適宜，壁厚少于15mm的小鑄件，范圍在2.7-4.0之間，易發作收縮的鑄件（特別是熱節處無補縮才干時）應控制在2.4-3.0%之間，壁厚在15-30mm之間的鑄件，范圍在3.0-4.5%之間，易縮件在2.7-3.5%之間，壁厚大于30mm的厚鑄件，范圍在3.5-5之間是說薄鑄件鎂要低點防止發作白口，熱節易生縮松的鑄件，鎂應低為好，厚鑄件鎂要高，以補償鎂蒸氣逃逸損失，不至于使鎂量下降而導致不球化。原始含硫量過低（＜0.005%）也是不所期望的，因這樣的原鐵液會孕育不良，簡略生成碳化物。所以說明，球鐵原鐵液中的硫對球鐵鑄件的石墨球數和石墨標準散布有很大影響，因為石墨球數隨硫含量的增加而增加，所以在出產白口傾向較大的薄壁鑄件時，選用較高的含硫量，是防止碳化物構成的有用辦法。防止薄壁鑄件發作白口有一個臨界石墨球數，鑄件越薄，石墨的球數應當越高，但原鐵液含硫過高，會使石墨分出過早，石墨球數過多，且標準均勻，導致縮孔傾向增大，這種現象出現在厚斷面鑄件上，為了安穩得到相同的安穩的球數，應當維持各處理球鐵的原鐵液的含硫量一同，建議原始含硫量安穩在0.02-0.015%范圍內。
2、球化元素的殘留量低
為使石墨球化杰出，球鐵中有必要含有_量的鎂和稀土，鎂起首要球化作用，稀土起輔佐作用，鎂殘量低是構成球化不良的重要原因，依據鑄件壁厚及澆注溫度的高低，和澆注時間的長短以及原始含硫量及含碳量的多少，一般殘留鎂量控制在0.03-0.05%為好，特大件鎂可至0.1%，一般薄壁件取低值，壁厚件取高值，但原則上，是只需確保球化杰出，殘鎂量越低越好。
至于構成殘鎂量過低的原因，大多數是爐工操作上失誤引起的，其中包含：
a 球化劑稱量禁絕，或者磅秤沒定期校準，球化劑量參與低。
b 沒有依據出爐溫度高低，含硫量多少，鐵水包溫度來調整球化劑參與量，而出爐溫度不該過高，鐵水包接連出爐，溫度過高時，應當用壓縮空氣將合金坑降溫后才參與球化劑，且球化劑不要參與過早。
c 球化劑質量欠好，含MgO太高，夾雜物多，比重輕。
d 球化包結構不合理，其高/直徑比應在1.5-2.0，合金坑標準應合理能容納下全部合金。
e包坑內加上球化劑后，應當填平填實，然后順次加上孕育劑和珍珠巖掩蓋劑，上面應參與干凈干燥的球鐵切屑，或碎鋼板掩蓋。
3、鐵液內含有過量的反球化元素或稀土量與反球化元素不平衡
當反球化元素_出答應范圍時，會影響球化作用。這些反球化元素，首要來源于生鐵和廢鋼，一般碳素鋼是不會含反球化元素的，可是在合金鋼里往往會摻雜一些反球化元素，配料時，少用或不必合金鋼廢料做爐料，過去很長一段時間內，我國出產的球鐵的生鐵質量很欠好，許多反球化元素_支，尤其是鈦含量高，因此，改革開放曾經，各個大型企業出產球鐵件時都指明要用本溪生鐵，為處理生鐵質量欠好，抵消反球化元素對球化質量的影響，我國推出了硅鐵鎂稀土球化劑，比較好地處理了其時我國沒有好生鐵出產球鐵的問題，這幾年我國已有好幾家廠，可出產高純生鐵了，一同一般用的球鐵生鐵的質量也有了提高，因此，因反球化元素構成球化不良的質量問題現已底子上得到了處理，但在出產好的 球鐵鑄件 時，仍要嚴格控制反球化的微量元素不該_支。
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